Projets aéronautiques

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Axés sur un traitement personnalisé de précision haut de gamme, tous les produits sont conformes aux normes de conformité AS9100D.

Plan d'usinage du boîtier

Plan d'usinage du boîtier

 

Industrie Aérospatiale
Partie Enveloppe
Matérielle 6061-T6
Taille (non spécifié)
Principaux défis Pièce fermée en forme d'anneau, parois fines, faible rigidité, taux d'enlèvement de métal élevé, déformation importante
Résultats L'efficacité de l'usinage s'est améliorée de 30 %, l'efficacité des mesures de 50 % et le cycle d'usinage a été considérablement raccourci.

Défis techniques

Les coques aérospatiales sont pour la plupart des composants en boucle fermée. Pour réduire le poids, plusieurs rainures d'allègement sont réparties à l'intérieur et l'épaisseur de la peau n'est que de 1,2 à 3 mm. Pour garantir la résistance, l'épaisseur de la paroi et l'épaisseur des nervures doivent être contrôlées dans une plage de tolérance (à moins de 0,2 mm). La méthode traditionnelle utilise des aléseuses équipées de têtes de fraisage latérales pour usiner les rainures d'allègement, ce qui est inefficace, provoque une déformation importante et rend difficile le maintien de la précision dimensionnelle. De plus, le processus traditionnel implique de mesurer manuellement l’épaisseur des parois, ce qui prend du temps et entraîne un long cycle de traitement global.

Solution

Le centre d'usinage à cinq axes à portique mobile BMS5A4025 pour poutres peut réaliser un usinage efficace de coques aérospatiales. En tirant parti de la liaison à cinq axes de la machine et en ajustant continuellement la position de l'outil, une plus grande largeur de coupe peut être obtenue. De plus, l’accélération élevée et les à-coups élevés de la machine peuvent réduire le temps de décélération dans les virages et empêcher la surcoupe dans les virages, améliorant ainsi considérablement l’efficacité de l’usinage. Équipée d'un système de mesure automatique de l'épaisseur de paroi, la machine réduit considérablement le temps de mesure et améliore la précision des mesures.

Résultats

Des tests réels montrent que, tout en garantissant la précision de la forme et de la qualité de la surface, son efficacité d'usinage s'est améliorée de 30 %, l'efficacité des mesures a augmenté de 50 % et le cycle de traitement a été considérablement raccourci.

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